Olive oleatex
Dalle terre ricche di ulivi nasce una nuova frontiera dei materiali sostenibili: la olive skin. Gli scarti della lavorazione delle olive (come la sansa, i noccioli e le bucce derivanti dalla produzione dell’olio) vengono recuperati e trasformati in un materiale innovativo, resistente e completamente vegano. Questa tecnologia permette di dare nuova vita a ciò che, fino a poco tempo fa, era considerato un semplice rifiuto, riducendo gli sprechi e valorizzando una delle risorse più iconiche del Mediterraneo.
A guidare questa rivoluzione c’è Oleatex, un’azienda che trasforma i sottoprodotti dell’industria dell’olio d’oliva in un materiale bio-based di nuova generazione, che può arrivare fino al 90 % di contenuto bio-based.
Grazie a un processo all’avanguardia, Oleatex recupera i residui di lavorazione che altrimenti verrebbero impiegati come combustibile, contribuendo così alla riduzione delle emissioni di gas a effetto serra. Inoltre, la produzione è spesso localizzata vicino alle coltivazioni (ad esempio in Turchia) il che aiuta a limitare l’impronta di carbonio.
È un prodotto con coloranti organici a base d’acqua, privo di agenti cancerogeni, e naturale o pigmentabile in varie tonalità. Il marchio sta ottenendo certificazioni come USDA (biologico), Vlabel (vegano) e DIN (biobased/compostabile), anche se alcune sono ancora in fase di conferma .
Come le olive diventano una borsa
- Molitura e recupero della sansa
Le olive vengono frantumate in una pasta composta da polpa, noccioli e buccia, che viene poi gramolata per favorire la separazione dell’olio.
Successivamente, tramite presse o centrifughe, si divide l’olio dalla parte solida e dalle acque di vegetazione. La parte solida che rimane, chiamata sansa di oliva, fatta di bucce, noccioli e polpa residua, viene recuperata e selezionata per dare nuova vita agli scarti.
- Recupero e selezione
La sansa di oliva, sottoprodotto dell’industria alimentare, viene raccolta e preparata per la lavorazione.
- Macinazione
La sansa viene macinata fino a ottenere particelle finissime, pronte per essere trasformate.
- Miscelazione con leganti
Questa biomassa viene unita al poliuretano (PU) e applicata su un resistente tessuto di cotone per garantire flessibilità e resistenza.
- Formatura in fogli
Il composto viene pressato e lavorato fino a ottenere fogli che ricordano la consistenza della pelle.
- Finitura
Si aggiungono colorazioni, texture e dettagli superficiali, creando materiali unici che daranno personalità e carattere alla borsa finale.